¿El corte de la lámina de estampación en caliente siempre está arrugado? ¿Cómo soluciona un buen dispositivo los problemas de la industria?

Los problemas de arrugas ocurren durante el corte de láminas de estampación en caliente y suelen estar relacionados con factores como el control de la tensión del material, la precisión del equipo y los parámetros del proceso. Para solucionar este problema de la industria, es necesario optimizar un dispositivo de alto rendimiento en los siguientes aspectos:

En primer lugar, la principal razón por la que se arruga la lámina de estampación en caliente.

1. Control de tensión desigual

◦ La tensión de desenrollado/desenrollado es inestable durante el corte, lo que da como resultado un desplazamiento lateral o un estiramiento longitudinal desigual de la película.

◦ El material en sí tiene baja resistencia a la tracción (por ejemplo, la capa aluminizada de PET es demasiado delgada).

2. Precisión insuficiente del equipo

◦ Descentramiento radial debido al mal paralelismo del eje de la cuchilla de corte y al desgaste del cojinete.

◦ La superficie del rodillo guía es irregular o el equilibrio dinámico no está a la altura del estándar.

3. Parámetros de proceso inadecuados

◦ La velocidad de corte no coincide con la tensión (es fácil que fluctúe durante el corte a alta velocidad).

◦ Efectos de la temperatura (algunas láminas de estampación son sensibles a la temperatura ambiente y la humedad).

4. Propiedades del material

◦ Los sustratos (como PET, OPP) tienen un módulo elástico bajo y son fáciles de deformar.

◦ Espesor desigual de la capa de recubrimiento de aluminio o de la capa adhesiva.

En segundo lugar, soluciones para equipos de alta gama

Un equipo de corte de láminas de estampado en caliente de alta calidad debe tener las siguientes tecnologías centrales:

1. Sistema de control de tensión de alta precisión

• Control de tensión de circuito cerrado: se utiliza un servomotor + freno de partículas magnéticas para ajustar la tensión de desenrollado/rebobinado con retroalimentación en tiempo real (precisión de hasta ±0,5%).

• Control de tensión segmentado: ajusta automáticamente la tensión del borde según el ancho de corte para evitar la concentración de tensión local.

• Ajuste de preestiramiento: agregue un rodillo aplanador (por ejemplo, un rodillo de arco o de proa) para eliminar tensiones internas en el material.

2. Optimización de la estructura mecánica

• Portaherramientas de alta rigidez: se utiliza un riel guía lineal + dispositivo de presión de cuchilla neumático para garantizar el paralelismo de la cuchilla (error ≤ 0,005 mm).

• Rodillos guía equilibrados dinámicamente: fabricados en aleación de aluminio, con revestimiento de cromo duro o cerámica en la superficie, descentramiento radial ≤ 0,01 mm.

• Sistema de guía (EPC): el infrarrojo o CCD detecta automáticamente el desplazamiento del borde y ajusta la posición del material en tiempo real.

3. Adaptación inteligente de procesos

• Autoaprendizaje de curvas de velocidad-tensión: ajusta automáticamente los parámetros de corte óptimos según el tipo de material.

• Compensación de temperatura y humedad: sensor ambiental incorporado para ajustar la temperatura y la humedad del área de corte (por ejemplo, 25 °C ± 2 °C).

4. Diseño de adaptabilidad de materiales

• Rodillo de calentamiento de múltiples etapas: para láminas de estampado en caliente que se deforman fácilmente, el corte después del precalentamiento puede reducir la deformación por tensión.

• Eliminador estático: evita la adsorción de la película y las arrugas.

En tercer lugar, sugerencias de operación y mantenimiento.

1. Antes de cortar, verifique si el núcleo de la bobina de material es redondo y coloque previamente la bobina a 10 metros de distancia para eliminar daños invisibles.

2. Durante el corte: la velocidad inicial se establece al 60% del valor normal y la velocidad aumenta gradualmente hasta un estado estable.

3. Mantenimiento: Limpie los rodillos guía semanalmente y calibre el paralelismo de la herramienta cada 500 horas.

Gracias a los medios técnicos mencionados, los equipos de corte de alta gama pueden reducir la tasa de arrugas de la lámina de estampación en caliente de más del 5 % a menos del 0,3 % en comparación con los equipos tradicionales, y mejorar la eficiencia de corte en más del 30 %. Al seleccionar el equipo, preste atención a la precisión del control de tensión y la rigidez mecánica, y ajuste los parámetros según las propiedades reales del material.